不良品指经过裁切机裁切后的不合格品。

公式定义：损耗面积＝（修裁宽×裁数）×切长×不良品切刀数。

产生原因：人员操作不当、原纸品质问题、贴合不良等。

损耗面积＝（修裁宽×裁数）×切长×不良品切刀数。

产生原因：人员操作不当、原纸品质问题、贴合不良等。

改善对策：加强操作人员管理，控制原纸品质。

超制品指多出预定走纸量的合格品。例如：预定走纸100张，结果走纸合格品105张，那么其中5张就是超制品。

公式定义：超制品损耗面积＝（修裁宽×裁数）×切长×（不良切刀数－排程切刀数）。

产生原因：瓦楞机上纸量过多、瓦楞机接纸不准确等。

改善对策：使用瓦楞机生产管理系统，可解决单瓦机上纸量不准和接纸不准确等问题。

修边指经复瓦机的修边压线机修齐边时修掉的部分。

公式定义：修边损耗面积＝（纸幅－修裁宽×裁数）×切长×（良品切数＋不良品切刀数）。

产生原因：正常损耗，但如果偏大应分析原因。例如：订单的修裁宽为981 mm的纸幅，而瓦楞机需要的修边宽度最小为20mm，那么981mm+20mm=1001mm，恰好大于1000mm的纸幅，只有用1050mm的纸来走，那么修边宽度就是1050mm－981mm＝69mm，比正常修边大了很多，造成修边损耗面积增大。

改善对策：如果是上面的原因，可以考虑这样的订单不修边，用1000mm的纸走纸，到后段印刷制箱时一起轧掉，可节约50mm宽度的纸，不过这样会在一定程度上降低印刷效率。另外一个对策，就是销售部门在承接订单上能够考虑到这一点，改善订单结构，使订单达到最优化。

● 跳格损耗

跳格指因短缺基本纸幅的原纸，需要用更宽纸幅走纸时产生的部分。例如订单应该走1000mm 纸幅的纸，但因缺少1000mm的原纸或其它原因，需要用1050mm走纸，多出的50mm就属于跳格。

公式定义：跳格损耗面积＝（跳格后纸幅－排程纸幅）×切长×（良品切刀数＋不良品刀切数）。

产生原因：原纸备纸不合理或销售部门原纸采购不及时。

改善对策：公司采购应检讨原纸采购、备库是否符合客户需求，尽量做到配合客户备纸，实现t模式工作思路。另一方面，销售部门必须提前下材料需求单，给采购部门一个采购周期，保证原纸准确到位。其中不良品损耗和超制品损耗应属于瓦楞纸板生产部门的绩效损耗，可做为部门的考核指标，以促进改善。

因纸箱在生产时印刷机试机、意外等情况，必然会产生一定的损耗，因此在订单排程时会加入一定量的加制量。

公式定义：加制量损耗面积＝排程加制数量×纸箱单位面积。

产生的原因：印刷机台损耗大、印刷机操作人员操作水平不高、后段打包损耗大。另外，销售部门下单加制量没有管控。其实无需加那么多的加制量，过多的加制量又会导致没必要的超制，超制无法消化就会成为“死库存”，也就是超期库存，又是一种没必要的损耗。

改善对策：此项应属印刷制箱部门的绩效损耗，可作为部门的考核指标，促进人员素质及操作水平提升，销售部门下单加制量方面加强闸口，制作复杂和制作简单的加制量要有所分别，建议在首件列入加量，从源头控制，避免不必要的超制或欠量产生。

在生产纸箱时，被模切机轧掉的纸板周边的部分，即轧边损耗。

公式定义：轧边损耗面积＝（备纸面积－轧制后面积）×入库数量。

产生原因：正常损耗，但数量过大时应分析原因。还有全自动、手动、半自动模切机，需要的轧边要求也各不相同。

改善对策：不同的模切机必须预加相应的轧边，尽可能的降低轧边损耗。

有些纸箱用户要求不能边缘漏白。为保证质量，需要将原纸箱周边一圈增加一定的面积（如增大20mm）， 以保证轧制出来的纸箱不会漏白，其中增大的20mm的部分，即为满版修边损耗。

公式定义：满版修边损耗面积＝（备纸面积－实际纸箱面积）×入库数量。

产生原因：正常损耗，但数量过大时应分析原因并改善。